Dobson Selbstbau mit einfacher „Heimwerker – Ausrüstung“
Ich habe einen 12″ Dobson mit gutem Suprax – Spiegel im teilbarem Alutubus und habe viel Freude damit bei Beobachtungen unter dunklem Himmel.
Der Transport ist mit meinem 5 türigem PKW kein Problem, doch bei Urlaubsfahrten muss Er wegen Platzmangel zu Hause bleiben.
Ein klein-bauender Reisedobsen ca. 400 x 400 x 300 mm würde hier Abhilfe schaffen.
Da ich noch einen 12″ GSO BK7 Spiegel habe, der aber durch falschen Einbau, in den teilbaren Alu – Tubus beim Tubushersteller oder Lieferanten, einen Muschelbruch auf der Rückseite erlitten hat.
Siehe Foto: Der Beschädigung von der Bescädigung
Sieht aus wie ein Einschuss und stammt von den Stellschrauben der Spiegelzelle, auf die Er beim Einbau scheinbar draufgeknallt ist.
Damit wurde aber an mich ausgeliefert!
Nach Reklamation mit Fotos und einer Umbestellung auf einen Suprax – Spiegel, sollte ich die „Scherbe“ behalten und nicht kostenpflichtig zurücksenden!
Prima!!!
So schlummerte Er nun seid Juni 2004 in meinem Astroschrank verpackt und wartete auf einen Einfall.
Der kam dann mit Carglass und Co lassen grüßen sowie Glasreparatursets, die man heute überall bekommt.
und nach der Reparatur, mit einem Schleifstein wieder matt geschliffen.
So repariert, wurde der Spiegel bei warmen und kalten Temperaturen am Stern getestet, mehrmals um ca.90° gedreht und zeigte dabei keinen Unterschied in den Sternscheibchen.
Nun konnten Skizzen für einen 12″ Reisedobson hergestellt werden und dann der Bau beginnen.
Da nicht Jeder so wie ich über Kreissäge und Oberfräse verfügt, wollte ich ausprobieren, wie man dabei mit einfachen Heimwerker Werkzeugen auskommen kann.
Auch sollte kein Material für die Rockerbox und Spiegelzelle gekauft werden. Daher verwendete ich Verpackungsmaterial, dass in vielen Firmen und Speditionen so wie
auf meinem Arbeitsplatz, in verschiedenen Dimensionen, Größe und Stärken anfällt.
Auch den Arbeitstisch stellte ich aus leicht verfügbaren preiswerten Teilen selbst her.
Oben 16 mm Holzplatte 60×100 cm und unten 16x40X120 cm über die Quertreben fest auf 2 Tapeziererböcke (Stück 3,- € beim Baumarkt) verschraubt.
D e r “ W e r k z e u g p a r k „
Dazu verschiedene Bohrer, Stichsägeblätter Feilen, Raspeln, kleine Schleifmaus sowie Schleifpapier grob und fein.
Die Rockerbox schon gebeizt, Höhenräder (= Hörner) und Hut sind für den Feinschliff fertig.
So wurde gearbeitet:
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Meine alte Stichsäge eine SKILL, war an der Halterung für die Parallelführung stabiler als diese im Bild, auch musste ich die Gewinde-Bohrungen für Halter und Alu – Knotenblech nicht selbst bohren.
Damit lässt sich auf einer stabilen Unterlage, je nach zu sägender Materialstärke, am Drehpunkt der gewünschte Radius aussägen.
Zuerst wurde die benötigten Rechtecke auf die Holzplatten gezeichnet und entlang einer Alu Abziehleiste mit der Stichsäge ausgesägt.
In der Stichsäge wurde ein Flacheisen montiert damit dann um eine Drehpunkt herum mit einem Kurvensägeblatt, die Kreissegmente ausgesägt werden konnten.
Die Aussparungen in der Rockerbox und den Hörnern, wurden mit einem dünnen Eddingstift aufgezeichnet, mit Bohrmaschine und passenden Kreisausschneidern im (Dosenbohrer) genau platziert je 3 Löcher damit gebohrt.
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An den aufgezeichneten Linien, konnte dann der Rest mit der Stichsäge leicht ausgesägt werden. Danach mit Holzraspel, Holzfeile sauber entlang der Linien in Form gebracht und mit Schmirgelleinen und Schleifschwamm fein bearbeitet.
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In Seitenteile und Boden, mit der Leistensäge oder Stichsäge und Stechspeitel wurden Nut und Zapfen angefertigt, mit der Holzfeile dann so genau wie möglich bearbeitet.
Bein Zusammenbau später wird alles eingezapft und verleimt.
Und so wurde mit den einfachen Hilfsmitteln weiter gearbeitet:
Die beiden Platten mit den Höhenlagern werden zusammen geschraubt oder in Schraubstock eingespannt und abwechselnd von beiden Seiten aus mit der Raspel bearbeitet.
Zwischendurch öfter mal mit einem Winkel prüfen, ob man gerade arbeitet!
Wenn nicht!
Die Standposition und die Armstellung korrigieren!
Ein Bein vorn auf das Werkstück zeigend, das Andere ca.70° seitwärts daneben.
Daumen und Zeigefinger vorne auf der Raspel und die andere Hand fest am Griff, beim nach vorne schieben kontrollierten Druck und entlasten beim Rückhohlen.
Die beste Arbeitsposition in der Höhe erreicht man, wenn Ellenbogen und die geschlossene Faust zwischen der zu bearbeitender Fläche und dem Kinn passen.
Die Aussparungen in den Hörnern und den Höhenrädern bearbeitet man, in dem man Schmiergelleinen mit Reißnägeln auf eine 30 – 40cm lange 20x10mm Holzleiste einmal über die Spitze geführt aufspannt, für die geraden Flächen. Das Griffende kann man mit draufgewickeltem Kreppband griffiger gestalten.
Für die Rundungen, Schmiergelleinen auf ein Stück Besenstiel vorne in einen eingesägten Schlitz eingesteckt mit Reißnägel auf dem Kopfstück und Schaft gespannt.
Sind die Platten rechtwinklig grob bearbeitet, Staub wegblasen und einen Streifen 60 oder 80ziger Schmiergelleinen, mit doppelseitigem Klebeband, in die Rundung der Höhenlager kleben.
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Nun kann man, mit den vorher auch grob nach selben Verfahren bearbeiteten und auch zusammen geschraubten Hörnern, durch schaukelnde und schiebe Bewegung die Hörner grob einschleifen, bis die Radien deckend sind.
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Klebt man das Schmiergelleinen, auf die Rundung der Hörner so lassen sich nun die Höhenlager genau so einschleifen. Das wiederholt man mit feinerer Körnung.
Für den Hut wurden 2 Holzringe mit der Stichsäge gefertigt, diesmal wurde die Stichsäge unter den Arbeitstisch montiert.
Die quadratisch zurecht geschnittenen Holzplatten, dann mit einer Schraube mittig so auf den Tisch geschraubt, dass sich die Platten mit einer 10mm Bohrung über
das Sägeblatt gestülpt durch drehen leicht aussägen lassen.
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Der Hut wurde auch mit Nut und Zapfen zusammengefügt, wobei die Methode bei 3; 6; und 9 Uhr besser geeignet sind als mein erster versuch bei 12 Uhr.
Die Platten für den Okularauszug wurde innen an den Ringen befestigt, um Diesen möglich kurz bauen zu können. Eine Verstärkung dieser Platte durch senkrecht verleimte Leisten könnte nötig sein, was noch zu testen wäre.
Der Hut wird innen noch mit 1 mm Buchensperrholz rundum bis zur Auszugsplatte verkleidet.
Die kleine Schleifmaus, Foto oben im ersten Beitrag, hält für diese Arbeiten verschiedene Aufsätze, die an der Spitze ausgetauscht werden können bereit.
http://www.g2-astronomie.de/phpbb2/userpix/3_Schleifmaus_Zustze_1.jpg
Achtung! Die Maus verträgt keinen allzu starken Arbeitsdruck und quittiert das, mit dem Bruch der Schwingelemente – Beinchen. Nach dem ich Diese dann, mit der Heißklebpistole wieder repariert hatte, hält sie bei mäßigerem Arbeitsdruck bis heute.
Zu starker Druck erwärmt auch das Schmirgelleinen zu stark so dass es schneller abnutzt.
Nun sollte man ja meinen mit Werkzeugmaschinen Kreissäge, Hobel oder Oberfräse gehen alle diese Arbeiten erheblich schneller, stimmt aber oft nicht!
Denn Arbeiten die man mit Handwerkzeug freihändig erledigen kann, müssen beim Maschineneinsatz für jede Arbeit eingerichtet und die Werkstücke immer festgeklemmt werden.
Auch sollte man schon eine gewisse Sicherheit mit der Handhabung solcher Maschinen haben, denn allzu oft macht sich eine zu schnell abgelegte Maschine, oder ein nicht genug gesichertes Werkstück auf eine unheilvolle Reise. Da ist aller höchste Vorsicht geboten!
Unfallgefahr!
Ist so eine Maschine einmal eingerichtet könnte man in kurzer Zeit jetzt eine Massenfertigung starten.
Aber Pech gehabt! Wir haben ja nur zwei Hörner und zwei Höhenlager. Ätsch!!!
Also nicht verzagen mit einfachem Werkzeug geht schon Einiges!
Durch eine gute Vorbereitung und der Einteilung, wann die verschiedenen Arbeiten erledigt werden sollen / können.
Mit ausmessen, aufzeichnen, bohren, sägen, raspeln und schleifen, ist man in der Lage, selbst für ein „Erstlingswerk“ gut damit zu recht zu kommen.
Nächste Bauphase ist in Arbeit!
Hier unten schon mal die kostenlosen Materialien für meine Spiegelbox!
Alles Reststücke von Verpackungs- Containern aus 7 mm starkem und harten Sperrholz.
Und hier festes 1,2mm Sperrholz zu Herstellung von Sonnenfiltern für meinen geschlossenen 12“ Dobson und mein C8!
Aber das gibt dann einen extra Bericht!
Nächste Bauphase ist in Arbeit!